Перепечатано из Manufacturing Engineering за ноябрь 1999 г. Компания Вудворд Говернор (Woodward Governor) (Рокфорд, Иллинойс) производит топливные системы и оборудование для управления двигателем, а также принадлежности для авиационных и стационарных двигателей и турбин. Обязательства компании потребовали получения рабочими Вудворда  соответствующих инструментов для проверки качества и стабильности их работы. Кроме того, многие узлы топливных систем, изготовленных Вудвордом, имеют сложное внутреннее строение и высокие требования к внутренней отделке, которые нельзя определить невооруженным глазом.
Рабочие Вудворда ранее обследовали внутренние части этих узлов в отделе технического контроля, используя стационарные бороскопы, изображение с которых было выведено на телевизионные мониторы. Дефекты или исправлялись в ОТК, или иногда детали возвращались на исходные места для повторной обработки на станке. Этот осмотр и процесс исправления брака удлиняли производственный цикл на срок от 2 до 10 дней, повышали затраты на незавершенное производство и нарушали графики оперативной поставки узлов.
Выдав инструменты для осмотра на руки станочникам, управляющие компанией поняли, что они могут получить существенное улучшение качества и повышение эффективности всего производственного процесса. Руководство Вудворда поручило одному из инженеров-технологов, Бретту Филлипсу, найти наилучшее решение. После оценки нескольких моделей бороскопов, Филлипс выбрал прецизионные бороскопы Hawkeye, изготовленные корпорацией Gradient Lens (Рочестер, Нью-Йорк).
Филлипс говорит: "Две особенности Hawkeye, которые произвели на меня впечатление, это его доступность и портативность". Hawkeye – ручной инструмент, который рабочий может постоянно носить с собой. Другое оптическое оборудование, с которым мы экспериментировали, не обладало необходимой нам комбинацией возможностей - высококачественного изображения, жесткой конструкции и разумной стоимости."
Бороскопы Hawkeye сделаны по новой технологии, используя линзы бороскопа, изготовленные со стержнями из химически обработанного стекла, названного градиент-индексом или GRIN. Большинство стеклянных линз изгибают лучи света только на их поверхностях, а поскольку стержень GRIN изгибает свет непрерывно по всей своей длине, инженеры могут упростить конструкцию оптических систем. Так как меньшее количество линз выполняют работу многих линз, то затраты снижаются.
Прецизионные бороскопы Hawkeye выпускаются различных диаметров и длин, что позволяет использовать их для широкого спектра применения. Кроме того, предлагаются приборы с прямым обзором или под 90° при использовании с простой насадкой. "Бороскопы Hawkeye позволяют нам проверять качество через статистическое управление технологическим процессом, начать управление качеством в месте изготовления вместо ожидания дальше по технологической линии", говорит Филлипс.
Вудворд пришел к выводу, что бороскопы Hawkeye сделали осмотры более быстрыми и более легкими на каждом этапе и в каждой ячейке производственного процесса компании, который включает токарную и фрезерную обработку на станках с ЧПУ, электро-эрозионную обработку и ручную обработку на станках. На каждом этапе специалисты Вудворда используют мобильные бороскопы, чтобы осмотреть внутренние части деталей, обследовать структуру поверхности, проверить правильное размещение конструкций и найти заусенцы и следы инструментальной обработки. Хотя компания использовала бороскопы Gradient Lens в течение менее года, Филлипс верит, что инструменты уже внесли важные усовершенствования в управление качеством, которые повышают общую доходность.
"Мы экономим материалы, рабочую силу, и время", говорит Филлипс. "Мы больше не должны жертвовать деталью, разрезая ее напополам, чтобы проверить внутреннюю конфигурацию. Когда Вы имеете много малых операций, как у нас, 20-40 штук, каждая бракованная операция становится дорогостоящей. Наши крупногабаритные циклы могут состоять из одной единственной операции". "Использование мобильного бороскопа также экономит время рабочих", замечает Филлипс. "Это несколько минут, которые Вы экономите на каждой детали, имея возможность проверить ее качество прямо на станке, вместо того, чтобы снимать и нести куда-то", говорит он. "Кроме того, наличие мобильного бороскопа позволяет легко проверить каждую деталь на каждом этапе процесса. Это означает, что Вы не будете проводить процесс до конца, потом выявлять проблему, которая вынудит разобрать деталь, чтобы начинать все снова и снова. Если Вам удастся избежать этого хотя бы один раз, Вы более чем оправдаете стоимость бороскопа".